上周，，记者有幸参观了东风本田武汉工厂的自动化生产线，亲眼见证了如何在61秒之内，一辆新车诞生的整个过程。

　　东本生产线采用柔性化生产，即思域、思铂睿、CR-V全部在一条流水线上生产。而这条生产线的自动化程度给观者留下了深刻印象。目前，这条生产线的日规划能力为860台/天，而实际的生产能力已经接近1000台/天。能保持120%的产能利用率，得益于东本生产线的自动化和工人的专业化分工。在总装车间，平均每61秒钟，就有一台新车驶下转配线，1313米长的总装线上共有361道工序，每道工序的装配时间也限定在61秒以内。在细致的分工下，工人将每道工序的装配时间、装配精度都能调整到最佳状态。而在冲压车间，整个冲压车间仅有130多名工人，主要负责检测冲压成型后的钢构件，两台巨大的“蓝盒子”冲压机则成为全场的“明星”，一台2300吨、一台1600吨，负责将所有车身大型钢构件在5-7秒内一次冲压成型。封闭式的设计让外人无从看到里面的实地操作，工人的工作仅仅是按按钮。封闭式的好处一是降低了车间内的污染和噪音，其二则是将空气中的颗粒物排除干净，保证了冲压成型钢材的“纯净度”。而最令人大开眼界的就是装配了118台机器人的焊接线，在记者眼前，100多条钢臂挥舞、火星四溅的场景犹如进入了黑客帝国的现实世界，从焊接线一端放眼望去，两旁无数条机械手臂上下挥动、分工明晰、犹如集体跳舞。据东本副总刘洪称，这条焊接线即使放眼本田全球范围内的工厂，也是数一数二的。

　　在总装线的整车检测口，记者还发现了一个有趣的细节：在所有新车开进检测线前，一条软管会直接将汽车尾气管连接到地下的排风口。据说这样做的目的，是为了将整车检测过程中所释放的尾气，全部通过地下通道排出，保证了车间内的空气质量、生产环节的“绿色”。如果说车间内的零件规码整齐、地面整洁干净是理所当然，而如此细心的考虑，记者还是第一次见到。

　　从建厂时一个机器人都没有，到今天高度自动化的生产线，由于是共线生产，思铂睿的加入也大大提升了思域和CR-V的品质。举个例子，焊接线的焊接精度已经从原来人工焊接的83%，提升到目前的90%以上。因此，思铂睿对东本来说，不仅仅是一款新车，更是代表了生产品质的跨越式提升。记者 车亮